CHINA Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd bedrijfnieuws

Om de laskwaliteit te waarborgen, moet het lasmes zorgvuldig worden gecontroleerd om de oorzaak van de gebreken te achterhalen.het auto mes moet worden gespoten of voorzichtig slijp de lassen en onzuiverheden bevestigd aan het oppervlak van het lemmetDe inspectiepunten en voorschriften zijn als volgt: 1. Controleer de intensiteit van de lassen: gebruik een groen koolstof silicium wiel om de achterkant van een auto mes slijpen, controleer de dikte van de gelaste laag, en de dikte vereisten zijn lager dan 0,15 mm.Er is geen tekort aan poriën en lassen op het onderste oppervlak van de mes punt ondersteuning- De lassen die niet met lassen zijn gevuld, mogen niet meer dan 10% van de totale lengte van de las bedragen. 2- Controleer de positie van het lemmet in de groef van het mes: bijvoorbeeld de bepaling van het lemmet dat niet op zijn plaats is geplaatst en dat de verzakking de technische voorwaarden overschrijdt. 3. Controleer de lasintensiteit: gebruik een houten hamer of een koperen hamer om het mes met een middelmatige kracht te raken of om met een hamer op het mes te slaan.Controleer de lasintensiteit van het lemmet, niet noodzakelijkerwijs één voor één te controleren, en ook een willekeurige inspectiemethode toe te passen. Ten vierde, controleer de vlakheid van het mes: Als er een helder gat op het mes is, betekent dit dat het mes oververhit en vervormd is, en moet het nieuwe mes verbrand worden. V. Controleer de scheur: Na het schoonmaken van het mes door de kerosine, als het mes een scheur heeft, dringt de kerosine in de scheur en verschijnt de zwarte lijn. Je kunt het met het blote oog observeren.Je kunt ook observeren 10-40 keer de vergrootglas. Controleer de scheuren van het lemmet en gebruik ook de kleurdetectiemethode: 65% petroleum, 30% transformatorolie en 5% pijnboomolie-oplossing worden aangepast en er wordt een beetje sultanrood toegevoegd.Plaats het autolem en het lem in de oplossing gedurende 10-15 minuten, was het dan met water, leg een laag witte aarde (kaolien) op en observeer het oppervlak na het bakken.En het moet gelast worden.

Hoewel het aandeel van het gebruik van snel staal in het gebruik van gereedschapsmaterialen verminderd is, heeft snel staal een relatief voordeel in het draadmes.verschillende soorten gereedschappen verbruik van verschillende soorten gereedschappen in de wereldDe totale consumptie van gereedschappen in de Gemeenschap bedroeg 38% voor snelle staalgereedschappen, 62% voor messen van harde legeringen en 18% voor middelgrote draadwerktuigen.- met 95% van de totale produktieDe hoge snelheidstaalmaterialen en -messen worden speciaal gewaardeerd door de hoge snelheidstaal voor kraan, en ze worden onderverdeeld in hoge snelheidstaal voor de ontwikkeling en het gebruik van de hoge snelheidstaal.Naast het voortdurend verbeteren van het oorspronkelijke staal aantal om de moraal te krijgenHet is de eerste keer dat de Europese industrie met de industriële industrie in de sector staal wordt geconfronteerd.Japan Nachi heeft HMT12 staalNa het testen van Duitsland, Japan en Zuid-Korea, de uitvinding van kranen.M3 (d.w.z. W6MO5CR4V3) en ander kobalt bevattend hoogwaardig hoogwaardig hoogwaardig hoogwaardig hoogwaardig hoogwaardig snel staal en poeder hoogwaardig snel staalDe materialen zijn nog steeds gebaseerd op de traditionele technologie van snelstaal M2 (d.w.z. W6MO5CR4V2).en M35 hoog snelheidsstaal voor het traditionele binnenlands ambachtDe hardheid en rode hardheid van het snelstaal, de sterkte van de buigsterkte en het snijden van deze materialen worden in de snijfunctie gesneden.De kraan is anders onder het uitgangspunt van de geometrische parameters en het snijden van de specifieke producten in dit artikel.

Niet-standaard gereedschap is een collectieve naam voor alle niet-standaard messen, met inbegrip van niet-standaard auto messen, mes, freesmachine, re-messen, mes, enz.Door middel van deze niet-standaard ontwerp voor de verwerking kenmerkenHet niet-standaard mes heeft tijdens het aanpassingsproces het probleem van oppervlakkrapheid ondervonden.Het kan worden bereikt door veranderingen in de geometrische hoek van het lemmetjeAls de hoogte van de voor- en achterhoeken aanzienlijk kan worden vergroot, zal de oppervlaktrauwheid van het werkstuk aanzienlijk worden verbeterd.Niet-standaard gereedschappen kunnen voldoen aan de productiebehoeften van verschillende werkstukken en hebben een aanzienlijke betekenis voor de mechanische productieEr zijn verschillende soorten oppervlaktefouten in ontwerp en productie. 1Circulaire golven. Reden: Tijdens het snijproces verandert de snijkracht sterk en wordt het trekwerk van het mes niet belemmerd, waardoor de tanden van het mes ongelijkmatig snijden in de richting van de cirkel. Oplossing: Controleer of de breedte van het lemma gelijkmatig en klein is, enz., met name de verwerkingsnauwkeurigheid van de eerste zeven of acht lemmetanden van de quasi-afdeling van de school.Vanuit het oogpunt van het gebruik, moet de trekkagesnelheid niet te hoog zijn; de nauwkeurigheid en stijfheid van het bed moeten goed zijn en het verschijnsel van trillen niet ontstaan;of de buiging van het mes super slechter is en de radiale slagen. 2Met het mes slijpen. Omwille van het gebruik van een andere methode dan die bedoeld in punt 3.4.3 van bijlage I bij Verordening (EG) nr. 1907/2006 moet het gebruik van een andere methode dan die bedoeld in punt 3.4.3 van bijlage I bij Verordening (EG) nr. 1907/2006 worden voorkomen. Oplossing: bij zwaar slijpen wordt het meestal op een speciaal slijpbed uitgevoerd.het kan ook worden geslepen langs de voorkant van het mes met een schijferwiel van de universele gereedschapsslijpmachine. 3Schrapen. Reden: enigszins. Oplossing: Controleer of er een gat is in de wond van het mesblad; of de roos op de snijtanden (vooral de fijne tanden) niet is gereinigd;De gladde stappen worden uit de niet-gletste rol geperst- Chirurgie en schrapen van oppervlakken. 4Druk op het puntje. Oorzaak: veroorzaakt door hevige wrijving tussen de achterkant van het mes en het bewerkte oppervlak. Oplossing: gebruik een goed gesneden snijvloeistof, voldoende gieten en een juiste warmtebehandeling van werkstukken met een hoge hardheid om de hardheid te verminderen om dit defect te elimineren.

De kenmerken, het gebruik en het type van de meest gebruikte re - re - snijmachines Kenmerken van de re van de re-blad: De pijler is het snijden van de poppen, en de re-blad wordt gesneden in 4-8 blad, zodat de efficiëntie is hoog), de hoge nauwkeurigheid,en de mond van het scharnierblad met de band van het blad, zodat ze de verkregen betere ruwheid; De poriën die worden gebruikt voor het boren, het uitbreiden van gaten,en gaten op het scharnierwerkstuk zijn voornamelijk bedoeld om de bewerkingsnauwkeurigheid van de gaten te verbeteren en de ruwheid van het werkstuk te verbeterenDe hoeveelheid snijgereedschappen is over het algemeen zeer groot. De re-cuttings die worden gebruikt om cilindrische gaten te verwerken, worden vaker gebruikt. De re-cutter die wordt gebruikt om het kegelgat te verwerken is een kegelvormige re-cutter, die minder vaak wordt gebruikt. Vanuit het oogpunt van het gebruik worden de behuizing en de machine gebruikt voor het re-re-blad, en de machine kan worden onderverdeeld in een rechte handvat-re-blad en een conische re-cut.De hand wordt gebruikt in een recht handvat. Het meeste van de scharnierstructuur bestaat uit het werkdeel en het handvat. Het werkdeel is voornamelijk snijden en kalibreren, en de diameter van het kalibratie kantoor heeft een omgekeerde kegel.Het handvat wordt gebruikt om vast te houden door de clipEr zijn veel soorten volgens verschillende doeleinden, dus er zijn veel normen voor re-cuttings.Een aantal van onze meest voorkomende normen omvatten re -re -blades, rechte handelaars met rectum, rectoren van kegelhandelaars, en rechte handelaars. Er zijn twee soorten messen). De leerlingen van de re-cutter hebben rechte groeven en spiraalgroeven. De precisie van het scharnier is D4, H7, H8, H9 en andere precisie niveaus. Het is onderverdeeld in drie soorten: cilindrisch, kegelvormig en deurvormig, afhankelijk van de vorm van de rietgaten; De installatiemethode is onderverdeeld in twee soorten: handvat en paktype; Verdeel rechte groeven en spiraalgroeven volgens de vorm van de hoogte Portum aanpassing: In aangepaste niet-standaard gereedschappen, de re -cutter is een meer gebruikelijke op maat gemaakte tool. Volgens verschillende producten, diepte, diameter, nauwkeurigheid, ruwheid vereisten,en het werkstuk materiaal wordt gemaakt leven, nauwkeurigheid, ruwheid en stabiliteit.

De schep is een plat gevormd auto mes dat gelijk is aan de nul voorhoek. Terwijl de hoofdas van de freesstukken, de hoofdas van de draaibank wordt gedraaid,en de schop wordt naar voren gebracht naar de freesax onder de kammen met de Archimedes draadHet kan worden gezien dat de bewegingsbaan van een relatieve freesmachine op het snijblad de Akimid-slaklijn is, dat wil zeggen:de tandcurve van de gevormde freesmachine van de schop naar de schop is de Archimedes slaklijnOmdat het schepmes langs de straal van de freesmachine wordt geschoeid, wordt het een radiële schepzaadtand genoemd. Wanneer de freesmachine de hoek van Δ0 draait, wordt de kam om de hoek van Δθ gedraaid, en de schop schepelt uit de achterkant van een lemmetand.De cam werd omgedraaid om de φ1 hoekAls de tand van de scheermachine in een hoek wordt gedraaid, wordt de scheermachine afgerond.de schop is afgesneden een tand van de freesmachine, en de schop wordt ter plaatse hersteld.

De belangrijkste functies van beeldhouwgereedschappen en steenhouwmachines Hoofdfuncties: steengraving, steen reliëf, steen yang-snijwerk, steen yin-snijwerk, steen lijnsnijwerk, steensnijwerk, steen hol. 1. Indeling van houtsnijwerktuigen: Een serie (gewoon legeringsmes): gebruik maakt van hoogwaardige legeringsmaterialen, tweesnijdend ontwerp, goede scherpte, hoge kostenprestaties en gemakkelijk met de hand slijpen.Omdat de hoek niet standaard is (er is een andere grotere hoek aan het puntje van het mes)Het is niet geschikt voor relief, maar voor het sculpteren van blauwsteen, marmer. B-serie (standaardhoekmes): gebruikt hoogwaardige legeringsmaterialen, dubbelrand ontwerp, hoeknormen, gravures, fijne reliëfeffecten.Kan worden gemaakt in een platte-bodem mes met een platte bodem De C-serie (Metro Molf Diamond Mill Eerder): Metro Molf Diamond Stone Sword, militaire High-tech "Moisturizing Diamond Stone Technology" productie!,Bij het sculpteren van marmer, blauwsteen, zandsteen en andere materialen is het belangrijk dat de bewerkingsmethode van de bewerkingsmethode volledig is.het wordt vaak gebruikt als eerste keuze voor een efficiënte verlichting, dat is ook een wapen voor het graveren. D-serie (overal legerd driehoekig mes): Het overal legerd driehoekig mes maakt gebruik van ultra-deeltjes ultra- slijtagebestendige legering.De slijtvastheid is veel hoger dan andere driehoekige messen op de markt. Hoek standaard, goed letter effect! Klanten met een universele slijpmachine kunnen dit mes gebruiken. Als er geen universele slijpmachine is, wordt het niet aanbevolen om het te gebruiken! E-serie (PCD polykristallijn diamant mes): Neem geïmporteerde polykristallijn diamant mes, de kwaliteit is ver van goedkope binnenlandse mes vergelijkbaar!het mes is niet beschadigd of valt niet afHet is de meest gebruikte techniek voor het graveren van de kleine woorden van graniet.Bij gebruikJe moet opletten voor het flexibele mes, niet te hard gaan! F-serie (sintraal diamanten slijpkop mes): de sintraal diamanten slijpkop wordt over het algemeen gebruikt voor de graniet freesbodem.het heeft een zeer hoge levensduurHet nadeel is dat de scherpte niet hoog is, en de meskop zal vervormen.het wordt niet aanbevolen om een sintermes te gebruikenBij de vervaardiging van graniet en andere moeilijke bewerkingsstenen kunnen, om te hoge messen te vermijden, gesinterde slijpers worden gekozen! G-serie (diamanten vierkantig mes): over het algemeen gegraveerd met kleine tekens in graniet of lijnsnijwerk.het nadeel is dat de scherpte relatief slecht is, en de diepte van het snijwerk is ondiep!

Bij de bewerking van diepgaten komen vaak problemen voor zoals de dimensie-nauwkeurigheid, de oppervlaktekwaliteit en de levensduur van het werkstuk.Hoe deze problemen te verminderen of zelfs te vermijden, is momenteel een dringend probleem dat moet worden opgelost.. Hieronder zijn 6 veel voorkomende problemen en oplossingen voor diepgatbewerking van gereedschappen, ik hoop iedereen te helpen! 1, het diafragma toeneemt, de fout is groot (1) Oorzaken De ontwerpwaarde van de buitendiagram van de reamer is te groot of de snijrand van de reamer heeft boeren; Snij snelheid is te hoog; Onjuiste voertempo of overmatige bewerking; De hoofdafwijkingshoek van de reamer is te groot; een gebogen reamer; een vermogen van meer dan 50 W; Bij het slijpen is de schommeling van de snijrand van het snijdoek niet toegestaan; Onjuiste selectie van snijvloeistof; Bij de installatie van de reamer wordt de olie op het oppervlak van de conische staaf niet schoongeveegd of wordt het conische oppervlak gestampt; Nadat de platte staart van de conische staaf in de spindel van de werktuigmachine is geverschoven, komt de conische staaf in de rol. De hoofdas is gebogen of de hoofdaslag is te los of beschadigd; De scheepsleiding is niet flexibel; Wanneer de as verschilt van het werkstuk en de kracht van beide handen ongelijkmatig is bij het met de hand remmen, schudt de rem van de ene naar de andere kant. (2) Oplossingen De buitendiagram van de reamer moet naar behoren worden verkleind overeenkomstig de specifieke situatie; vermindering van de snijtijd; De voeding op de juiste manier aanpassen of de bewerkingsmogelijkheid verminderen; de hoofddeclinatiehoek naar behoren verlagen; Het rechtzetten of schrappen van gebogen onbruikbare reamers; zorgvuldig voorzien van een snijsteen om door te gaan; De schommel van de bediening is binnen het toegestane bereik; Kies voor snijvloeistof met een betere koelprestatie; Voor de installatie van de reamer moeten de conische staaf van de reamer en de binnenkant van het conische gat van de werktuigmachine schoongemaakt worden en moet het conische oppervlak met hobbels gepolijst worden met slijpsteen. De volgende onderdelen zijn bedoeld bij de onderverdeling "technische apparatuur": Het spindellager aanpassen of vervangen; Herstellen van de drijvende chuck en coaxiale aanpassing; Let op de juiste werking. 2Vermindering van het diafragma (1) Oorzaken De ontwerpwaarde van de buitendiachter van de reamer is te klein; Snij snelheid is te laag; Het voertempo is te groot; De hoofdafwijkingshoek van de reamer is te klein; Onjuiste selectie van snijvloeistof; Bij het slijpen wordt het versleten deel van de reamer niet versleten en vermindert het elastische herstel het diafragma; Wanneer staalonderdelen worden teruggespoeld, is het gemakkelijk om een elastische terugwinning te produceren wanneer de rem te groot is of de rem niet scherp is, waardoor het diafragma kleiner wordt en het binnenste gat niet rond is.en het diafragma is niet gekwalificeerd. (2) Oplossingen Vervang de buitendiameter van de reamer; De snijtijd moet naar behoren worden verhoogd; De hoeveelheid voer moet op passende wijze worden verminderd; De belangrijkste neerwaartse hoek moet naar behoren worden verhoogd; Kies een olierige snijvloeistof met een goede smeermogelijkheid; Vervang de reamer regelmatig en scherp het snijgedeelte van de reamer correct; Bij het ontwerpen van de grootte van de reamer moeten de bovenstaande factoren in aanmerking worden genomen of moet de waarde worden gekozen op basis van de feitelijke situatie; Voor proefsnijden moet een geschikte afmeting worden genomen en moet de reamer worden gescherpt. 3Het innerlijke gat is niet rond. (1) Oorzaken De reamer is te lang, de stijfheid is onvoldoende en er trillen optreden tijdens de reaming; De hoofdafwijkingshoek van de reamer is te klein; De snijrand is smal; De reamingvergunning is bevooroordeeld; Er zijn openingen en dwarsgaten op het oppervlak van het binnenste gat; Er zijn blaren en poriën op het oppervlak van het gat. De spindellagers zijn los, er is geen leidingshoes of de ruimte tussen de reamer en de leidingshoes is te groot.en het werkstuk na verwijdering vervormd is doordat het dunwandige werkstuk te strak is vastgeklemd. (2) Oplossingen De reamer met onvoldoende stijfheid kan de reamer met ongelijke toonhoogte gebruiken en de installatie van de reamer moet een stijve aansluiting aannemen om de belangrijkste neerwaartse hoek te vergroten; Het selecteren van een gekwalificeerde reamer voor de controle van de tolerantie van de gatenpositie in het pre-bewerkingsproces; Het gebruik van reamer met ongelijke toonhoogte, het gebruik van een langere en nauwkeuriger gids mouw; Selecteer gekwalificeerde blanks; Bij het gebruik van een reamer met gelijke toonhoogte om preciezer gaten te maken, moet de spindelruimte van de werktuigmachine worden aangepast,en de overeenkomstige vrijheid van de gidshuls hoger moet zijn of een geschikte klemmethode moet worden gebruikt om de klemkracht te verminderen. 4Het binnenste oppervlak van het gat heeft duidelijke facetten. (1) Oorzaken De reamingvergunning is te groot; De achterhoek van het snijgedeelte van de reamer is te groot; De snijrand is te breed; Het oppervlak van het werkstuk heeft poriën, zandgaten en de spindelschommel is te groot. (2) Oplossingen Vermindering van de reamingvergunning; Verminder de openhoek van het snijdeel; de breedte van de slijprand; Selecteer gekwalificeerde blanks; Pas de spindel van de werktuigmachine aan. 5. De levensduur van de reamer is laag (1) Oorzaken ongeschikt reamermateriaal; De reamer brandt bij het slijpen; De selectie van de snijvloeistof is ongepast, de snijvloeistof stroomt niet soepel en de oppervlaktraffe waarde van het snijden en het reamen is te hoog. (2) Oplossingen Het materiaal van de reamer wordt geselecteerd op basis van het verwerkingsmateriaal en kan een carbide-reamer of een gecoate reamer worden gebruikt; Strict controleren van de hoeveelheid slijpen en snijden om brandwonden te voorkomen; Het gebruik van de gebruikte materialen kan worden beperkt tot het gebruik van de gebruikte materialen. De chips in de chipfluit worden vaak verwijderd en de snijvloeistof met voldoende druk wordt gebruikt voor fijn slijpen of slijpen om aan de vereisten te voldoen. 6De middenlijn van het gat na het reimen is niet recht. (1) Oorzaken De boorafwijkingen vóór het booren, vooral wanneer de diameter van het gat klein is, kunnen de oorspronkelijke kromming niet corrigeren vanwege de slechte stijfheid van de boor; De hoofdafwijkingshoek van de reamer is te groot; Slechte geleiding zorgt ervoor dat de reamer gemakkelijk van de richting afwijkt tijdens de reaming; De achterkant van het snijgedeelte is te groot; De reamer wordt verplaatst bij de opening in het midden van het onderbroken gat; Bij handgrijpen dwingt te veel kracht in één richting de grijper zich naar het ene uiteinde af te buigen en vernietigt dit de verticaliteit van het grijpte gat. (2) Oplossingen Verhoog het gaatje reaming of boorproces om het gat te corrigeren; Vermindering van de hoofdevenhoek; Het juiste reamer instellen; Vervang de reamer door een leidend deel of een uitgebreid snijdeel;

Om de freesmachine te begrijpen, moet je eerst de kennis van frezen begrijpen. Bij het optimaliseren van het freeseffect is het inbrengstuk van de freesmachine een andere belangrijke factor.het is een voordeel als er tegelijkertijd meer dan één insert aan het snijden deelneemtHet is onmogelijk om elke snijrand tegelijkertijd te snijden tijdens het snijden.Het vereiste vermogen is afhankelijk van het aantal snijdkanten dat aan het snijden deelneemtIn het proces van de vorming van de chips, de bewerking van de bewerkingsborst en de bewerkingsresultaten, is de freesmachine relatief aan het werkstuk. De locatie speelt een belangrijke rol.met een snijmachine die ongeveer 30% groter is dan de snijbreedte en dicht bij het midden van het werkstuk is geplaatstDe chipdikte in de duik en uitgang is iets dunner dan die in de middelste snij. De radiële snijkracht en de axiale richting van de freesmachine met een voorhoek van 45 graden zijn ongeveer gelijk, zodat de gegenereerde druk relatief evenwichtig is,en de vereisten voor het vermogen van het werktuig zijn ook relatief laagEen freesmachine met ronde inslagen betekent dat de inlaathoek continu varieert van 0 tot 90 graden,De kracht van de snijrand van dit soort inzetstukken is zeer hoog.het is geschikt voor grote voedingsmiddelenDe richting van de snijkracht langs de radiële richting van de inslag verandert voortdurend en de druk die tijdens het bewerkingsproces ontstaat, zal afhangen van de snijdiepte.De ontwikkeling van de moderne insert geometrie maakt de cirkelvormige insert hebben de voordelen van gladde snijwerkingHet is niet langer een effectief ruwmachine en wordt gebruikt in een breed scala van oppervlakte- en eindfrees toepassingen. In verband met de chipstijfheid van het frezen is de belangrijkste declinatiehoek van de voorkant freesmachine.De hoofdafwijkingshoek is de hoek tussen de hoofdsnijrand van de inzet en het werkstukoppervlakEr zijn hoofdzakelijk 45 graden, 90 graden hoeken en cirkelvormige inzetpunten.een freesmachine met een inloophoek van 90 graden genereert voornamelijk radiale krachtHet is betrouwbaarder voor het frezen van werkstukken met een zwakke structuur.

Wat zijn de kenmerken van aluminium mescoating? 1Hardheid De hoge hardheid van het oppervlak door de coating van aluminiummessen is een van de manieren om de levensduur van de messen te verlengen.hoe langer de levensduur van het gereedschapDe coating met titaniumnitride en aluminiumcarbide heeft een hogere hardheid dan de coating met titaniumnitride. 2Draag weerstand. De slijtvastheid verwijst naar het vermogen van een coating om slijtage te weerstaan.de bij de productie toegevoegde elementen en de gebruikte processen kunnen ervoor zorgen dat de snijkanten van het gereedschap scheuren of dof worden. 3. Oppervlakte smeerkracht Een hoge wrijvingscoëfficiënt verhoogt de snijwarmte, wat kan leiden tot een verminderde levensduur van de coating of zelfs een storing.Een fijn gladde of regelmatig geconstrueerde aluminium mes coating oppervlak helpt bij het verminderen van de hitte van het snijden, omdat de gladde oppervlakte de chips in staat stelt om snel van de rake te glijden om de warmteopwekking te verminderen.Gecoate gereedschappen met een betere smeerbaarheid van het oppervlak kunnen ook worden bewerkt met hogere snij snelheden dan ongecoate gereedschappen, waarbij verder wordt vermeden dat met het werkstuk met hoge temperatuur fusie wordt gelast. 4. oxidatietemperatuur De oxidatietemperatuur verwijst naar de temperatuur waarop de coating begint te ontbinden.hoe gunstiger het is voor bewerking onder hoge temperatuuromstandighedenHoewel de hardheid van de coating bij kamertemperatuur lager kan zijn dan die van de coating, is deze veel effectiever gebleken bij verwerking bij hoge temperaturen.De reden dat de coating bij hoge temperaturen zijn hardheid behoudt, is dat er een laag van alumina tussen het gereedschap en de chip ontstaat, die warmte van het gereedschap naar het werkstuk of de chip overbrengt. 5. Anti-klevend De antiadhesieve eigenschappen van de aluminium mescoating voorkomen of verminderen chemische reacties tussen het gereedschap en het te bewerken materiaal.het voorkomen dat het werkstukmateriaal op het gereedschap afvaltBij het bewerken van niet-ijzeren metalen (zoals aluminium, messing, enz.) ontstaat er vaak een opgebouwde rand (BUE) op het gereedschap, waardoor het gereedschap scheurt of het werkstuk niet meer de gewenste afmetingen heeft.Wanneer het bewerkte materiaal aan het gereedschap begint te hechten, zal de hechting verder uitbreiden.

In de bewerking moet, om de bewerkingskwaliteit en herhaalbaarheid te maximaliseren, het juiste gereedschap worden geselecteerd en correct worden bepaald.wat vooral belangrijk is voor een aantal uitdagende en moeilijke bewerkingDit document richt zich op een aantal moeilijke bewerkingsomstandigheden (zoals snel werktuig en snel werktuigpad). Tegenwoordig kunnen CAD/CAM-software systemen de booglengte van de beet nauwkeurig regelen in een hoge snelheid trochoïdale werktuigpad (Nota:een trochoïdaal werktuigpad is een gebogen pad gevormd door een vast punt op een cirkel die langs een rechte lijn rollt)Het is een zeer hoge precisie, zelfs als de snijmachine in hoeken of andere complexe geometrieën snijdt, neemt de betrokkenheid niet toe.Werktuigfabrikanten hebben geavanceerde kleindiameter freesmachines ontworpen en ontwikkeld- Snijdmachines met een kleine diameter zijn goedkoper dan snijmachines met een grotere diameter en door gebruik te maken van snelle werktuigpaden verwijderen ze meestal meer werkstukmateriaal per eenheid tijd.Dit komt omdat de grotere diameter cutter heeft een groter contactoppervlak met het werkstukDaarom kunnen kleine diameter freesmachines in plaats daarvan hogere metaalverwijderingspercentages bereiken. De ontwerpers van gereedschappen moeten er echter nog steeds voor zorgen dat deze kleindiameter snijmachines niet alleen geschikt zijn voor trochoïdaal snijden, maar ook overeenkomen met het materiaal van het werkstuk dat wordt gesneden.de geometrie van veel zeer efficiënte gereedschappen is afgestemd op het specifieke materiaal dat wordt bewerkt en de gebruikte snijtechniekMet een geoptimaliseerd werktuigpad kan bijvoorbeeld met een 6-fluit cutter een volledige groef in H13 staal met een hardheid van HRC54 worden gefreesd.4 mm kan worden gesneden met een freesmachine met een diameter van 12.7 mm. Als een 12,7 mm doorsnede snijmachine werd gebruikt om een 12,7 mm breed slot te bewerken, zou het gereedschap te veel oppervlaktecontact hebben met het werkstuk en het gereedschap snel falen.Een handige vuistregel is om een snijmachine met een diameter van ongeveer 1/2 van de grootte van het smalste deel van het werkstuk te gebruikenIn dit voorbeeld is het smalste deel van het werkstuk een slot met een breedte van 25,4 mm, zodat de maximale diameter van de gebruikte snijmachine niet meer mag bedragen dan 12,7 mm.Wanneer de straal van de freesmachine kleiner is dan de grootte van het smalste deel van het werkstukHet gebruik van een andere vorm van bewerkingsmachine, zoals de bewerkingsmachine voor het bewerken van de bewerkingsmateriaal, is een belangrijke factor in de ontwikkeling van de bewerkingsmachine. De machine stijfheid helpt ook bij het bepalen van de grootte van het gereedschap dat kan worden gebruikt.Grotere diameter freesmachines genereren hogere snijkrachten die de capaciteit van de machine kunnen overschrijden, wat resulteert in geklets, vervorming, slechte oppervlakteafwerking en verminderde levensduur van het gereedschap. Bovendien, bij gebruik van een freesmachine met een diameter van 1/2 van de grootte van het smalste deel van het werkstuk,de inzethoek kan klein worden gehouden en neemt niet toe wanneer het gereedschap wordt gedraaidBijvoorbeeld, als het bewerkingsprogramma van het werkstuk een 10%-gereedschapspassage gebruikt, is de inzethoek 37°. Bij de oude, traditionele werktuigpaden, elke keer dat de snijmachine van richting veranderde, werd de inzethoek van de werkstukken met een snelheid van 10° verlaagd.De inzethoek zou toenemen tot 127°.Met de nieuwere hogesnelheidswerktuigpaden is het geluid van de snijmachine rond de hoeken niet anders dan bij het recht snijden.het is niet onderhevig aan grote thermische en mechanische schokkenAls de snijmachine elke keer dat hij draait of in een hoek snijdt piept, kan dit een teken zijn dat de diameter van de snijmachine moet worden verkleind om de invalhoek te verminderen.Als het geluid van het snijden hetzelfde blijft, betekent dit dat de snijdruk op de freesmachine gelijkmatig is en niet omhoog of omlaag fluctueert bij de verandering van de werkstukgeometrie, omdat de inzethoek constant blijft. Verwerking van kleine onderdelen Ringsnijmachines zijn de beste keuze voor het frezen van strakke plekken zoals spiraalvormige gaten en ribfrezen, of wanneer de diameter van de snijmachine dicht bij de straal van het werkstuk ligt.De robuuste ringvormige vorm van deze snijmachine zorgt voor een splinterdunneffectBovendien heeft de snijmachine een kleinere straal dan de conventionele kogelmolen.die grotere doorgangen mogelijk maakt en tegelijkertijd de vlakheid van het bewerkte oppervlak behoudt zonder de typische bewerkingsproblemen van een kogelmolensGrote mesvlekken. De ringsnijmachines zijn ideaal voor het frezen van spiraalvormige gaten en het frezen van ribben, waarbij een groter contact tussen het gereedschap en het bewerkte oppervlak onvermijdelijk is.terwijl een dubbelrand ring cutter kan het oppervlak contact met het werkstuk te minimaliserenBij beide bewerkingsvormen is de ringsnijder bij het snijden gewoonlijk gesloten, zodat de maximale radiële doorgang 25% van de snijdiameter moet bedragen.en de maximale Z-diepte van het snijden per pas moet de snijmachine 2% van de diameter zijnBij de spiraalfrees, wanneer de freesmachine met een spiraalvormig werktuig het werkstuk afsnijdt,de spiraalvormige snijhoek bedraagt 2°-3° totdat een snijdiepte in de Z-richting wordt bereikt van 2% van de snijdiameter. Als de ringsnijder bij het snijden open is (bijvoorbeeld bij het frezen van een hoek van het werkstuk of het schoonmaken van een onderdeel van het werkstuk), hangt de doorgangsafstand van de ring af van de hardheid van het werkstuk.Bij het frezen van werkstukmateriaal met een hardheid van HRC30-50, moet de maximale radiale werktuigstap 5% van de diameter van de freesmachine bedragen; wanneer de hardheid van het materiaal hoger is dan HRC50,de maximale radiale werktuigstap en de maximale Z van elk werktuig De snijdiepte bedraagt 2% van de snijdiameter- Het frezen van rechte muren. De beste werkwijze is het slijpen van open gebieden met vlakke ribben of rechte wanden.Bullnose-snijmachines met 4-6 fluitjes zijn bijzonder goed in het profileren van externe vormen met rechte wanden of zeer open gebiedenHoe meer fluitjes de freesmachine heeft, hoe hoger de toevoersnelheid die kan worden gebruikt.Bewerkingsprogrammeurs moeten nog steeds het contact tussen het werktuig en het werkoppervlak minimaliseren en een kleine radiële snijbreedte gebruikenBij het bewerken van een minder stijf werktuig is het voordelig om gebruik te maken van een kleinere doorsnede, omdat de kleinere doorsnede het oppervlakkontak met het werkstuk vermindert. Het gebruik van de meerbladen sneden (met inbegrip van de doorgang en de snijdiepte) is hetzelfde als dat van de ringvormige sneden.Ze kunnen trochoïdale werktuigpaden (of nieuwe werktuigpaden die de hoek van de betrokkenheid van het gereedschap te controleren) gebruiken voor grooving geharde materialenZoals eerder vermeld, is het belangrijkste om ervoor te zorgen dat de diameter van de snijmachine ongeveer 50% van de spleetbreedte bedraagt, dat de snijmachine voldoende ruimte heeft om te bewegen,en dat de inzethoek niet toeneemt en overmatige snijwarmte genereert. Freesmateriaal van grafiet Bij het snijden van grafietmaterialen veroorzaakt de hoge slijpkracht dat standaardcarbidewerktuigen snel slijten en versleten werktuigen de vereiste complexe geometrieën niet nauwkeurig kunnen snijden.Bij het frezen van grafietHet gebruik van een freesmachine is niet van cruciaal belang, en het type freesmachine dat wordt gebruikt, is meestal afhankelijk van de vorm van de grafietelektrode.,Diamanten die worden gekweekt op carbide werktuigsubstraten creëren uiterst harde slijtagebestendige coatings die de levensduur van het werktuig aanzienlijk verlengen.Met diamant beklede gereedschappen zijn 10 tot 30 keer langer werkbaar dan met carbide beklede gereedschappen. Bijvoorbeeld bij het bewerken van een complexe grafietelektrode van 152,4 mm vierkant met een 12,7 mm doorsnede ongecoate carbide ballenmolen,de scherpe randvorm en de gedetailleerde kenmerken van de snijrand van de freesmachine worden meestal na ongeveer 4 uur frezen verminderdEen met diamant bekleed snijmachine kan meer dan 98 uur meegaan zonder splitsing aan de snijrand. Bij het bewerken van bepaalde vormen van werkstukken van grafiet (zoals dunne geribbeerde platen), scherpe geometrieën en kleine werkstukken is de scherpte van de snijrand van de freesmachine bijzonder hoog.met een gewicht van niet meer dan 50 kgEen 2-3 μm dikke diamantcoating kan de levensduur van het gereedschap verlengen en de snijrand scherp houden.het is ideaal voor laagwaardige bewerking waarbij de levensduur van het gereedschap niet kritisch isDe typische dikte van de diamantencoating van 18 μm wordt hoofdzakelijk gebruikt voor high-end bewerking met hoge levensduur van het gereedschap. Het gebruik van dunnere diamantencoatings maakt het mogelijk voor gietvormers die kleinere partijen produceren en gereedschapskosten willen verlagen zonder de levensduur van het gereedschap op te offeren om de kosten te verlagen.Ze kunnen nog steeds profiteren van de prestatie voordelen van echte diamant-gecoate carbide gereedschappenDe huidige diamantencoatingdiktes variëren ongeveer van 2 tot 25 μm. Het beste gereedschap voor een bepaalde taak moet niet alleen afhangen van het materiaal dat wordt gesneden, maar ook van het soort gesneden en freesmethode dat wordt gebruikt.voedingspercentages en bewerkingsprogrammavaardigheden, kunnen onderdelen sneller en beter worden geproduceerd tegen lagere bewerkingskosten.